2025 年小米在一体压铸车身技术上的突破，标志着其在汽车制造领域的深度布局与创新能力。以下从技术实现、产品应用、行业影响及未来规划四个维度展开分析：
一、技术实现：全栈自研构建护城河
- 设备集群与材料创新
小米自主设计的 9100 吨锁模力压铸机集群系统，占地面积达 840 平方米，包含 60 台设备，精密控制 433 个工艺参数，实现 72 个零件一次成型。其核心突破在于：
- 泰坦合金：与国家级材料重点实验室合作，通过 AI 仿真系统从 1016 万种配方中筛选出含稀土和锆的免热处理合金，解决传统压铸材料开裂问题，支持 30% 循环铝使用，单零件碳减排 352.53kg。
- 工艺优化：采用 1550 次打样验证，良品率提升至 95% 以上，生产工时减少 45%，车内路噪降低 2dB。
- 质量控制与维修设计
小米自研的视觉大模型质量判定系统，2 秒内完成压铸件检测，精度达人工 5 倍。针对维修痛点，其独创的三段式防撞设计（低速溃缩区、中高速溃缩区、后地板），使中低速碰撞仅需更换防撞梁，高速碰撞可承受 90km/h 后碰，超越全球最高标准。
二、产品应用：从 SU7 到 SUV 的技术落地
- 小米 SU7
作为首款搭载该技术的车型，SU7 后地板实现 72 合 1，焊点减少 840 个，减重 17%，整车扭转刚度达 51000N・m/deg，是传统油车的两倍。配合 CTB 电池技术，SU7 四驱版车重控制在 1980kg，低温续航达成率提升至 83%。
- 2025 款 SUV “昆仑”
小米计划于 2025 年底推出的中大型纯电 SUV，采用一体化压铸车身，续航超 700 公里，配备激光雷达和城市 NOA 功能。这标志着小米将该技术从轿车扩展至 SUV 领域，进一步验证其规模化应用能力。
三、行业影响：重新定义制造标准
- 成本与效率革命
与传统冲压 - 焊接工艺相比，小米一体化压铸技术减少 840 个焊点，生产效率提升 79 倍，设备投资虽增加 36%（7.1 亿 vs 5.2 亿），但长期分摊后成本优势显著。其自研材料和设备集群系统，使小米成为国内唯一掌握 “材料 - 工艺 - 设备” 全链条的车企。
- 安全与轻量化标杆
SU7 通过中保研 “车轮旋转 + 车体滑移 + 车身强化” 方案，在 25% 偏置碰撞中实现乘员舱零侵入，侧面碰撞中 B 柱填充 CBS 增强材料，全系标配 7 气囊。泰坦合金的应用使车身强度提升 10%，同时支持更大尺寸压铸件，如 SU7 后地板比特斯拉 Model Y 大 17%。
四、未来规划：技术迭代与生态拓展
- 技术路线图
小米计划将一体化压铸从后地板扩展至前舱、车门等更多部件，甚至探索整车压铸可能性。其 9100 吨压铸机虽非行业最大（小鹏 X9 采用 12000 吨），但全栈自研能力使其在成本控制和工艺优化上更具优势。
- 产业链协同
小米已与文灿股份、博俊科技等供应商合作，构建从模具、材料到设备的完整生态。例如，文灿股份的 9000T 压铸机量产中底板，良品率突破 95%；立中集团的免热处理合金减重 20%，单车用量达 150kg。
- 全球化布局
随着技术成熟，小米可能将一体化压铸技术输出至海外市场，与特斯拉、沃尔沃等竞争。其自研材料的环保特性（30% 循环铝）也符合欧盟碳关税要求，为出口铺路。
总结
小米在 2025 年的一体压铸车身技术，不仅是制造工艺的革新，更是其 “技术普惠” 战略的体现。通过全栈自研和生态协同，小米在成本、效率、安全三方面建立起差异化优势，为新能源汽车行业树立了新标杆。未来，随着技术迭代和规模化应用，一体化压铸或将成为小米汽车的核心竞争力之一。