是的，2025 年小米汽车已全面采用一体化压铸技术，并在该领域实现了多项技术突破，成为行业标杆之一。以下是具体分析：
一、核心技术落地与车型应用
- 超级大压铸设备
小米自研的9100 吨压铸岛集群是目前全球吨位最大的一体化压铸设备，规模相当于两个篮球场大小。这一设备超越了特斯拉上海工厂的 6000 吨压铸机和美国工厂的 9000 吨设备，通过 1016 万次模拟仿真实验优化了压铸工艺，能够将 72 个零部件整合为单一压铸件，焊点减少 840 处，车身减重 17%，同时提升防撞能力和 NVH 性能。例如，小米 SU7 Ultra 的后底板采用该技术，制造工时从传统工艺的 1-2 小时缩短至 80-90 秒，生产效率提升约 79 倍。
- 材料与工艺创新
小米自主研发的泰坦合金（Titanium Alloy）是一体化压铸的核心材料，其强度和韧性优于传统铝合金，且可使用 30% 的循环铝，符合可持续发展理念。结合自研的可拆卸溃缩区设计，小米在提升车身刚性的同时降低了维修成本，例如后底板碰撞后更换成本比传统工艺降低 40%。
- 车型覆盖
- SU7 系列：2025 款 SU7 Pro/Max 和 SU7 Ultra 均采用一体化压铸后底板，配合 CTB 电池车身一体化技术，车身扭转刚度达 40,500 N・m/°，超越保时捷 Taycan（36,000 N・m/°）。
- SUV “昆仑”：定位中大型纯电 SUV，预计 2025 年底发布，将采用一体化压铸车身，续航超 700 公里，支持城市 NOA（自动导航辅助驾驶）。
二、供应链与工厂布局
- 自主生产能力
小米汽车工厂（北京经开区）的压铸车间实现了100% 自动化运行，通过 9 大工艺、60 多个设备共控制 430 个工艺参数，每 76 秒即可完成一台 SU7 车型的下线。工厂还配备了激光雷达在线检测和 AI 大模型「X-Eye」检测系统，良品率高达 99.9%。
- 供应链协同
- 设备与模具：文灿股份供应 9000T 压铸机中底板，良品率突破 95%；博俊科技提供精度达 0.02mm 的一体化压铸模具。
- 材料：立中集团的免热处理合金材料使车身减重 20%，单车用量达 150kg。
- 技术合作：与力劲集团合作开发超大型压铸机，后者占据全球超大型压铸机市场 90% 份额。
三、行业影响与挑战
- 效率与成本优势
一体化压铸技术使小米汽车的研发周期缩短 40%，制造成本降低 30%。例如，SU7 的后底板生产环节人力需求减少 90%，能耗降低 10%。
- 技术争议与应对
尽管特斯拉等企业对一体化压铸的长期可行性提出质疑（如维修成本高、模具开发周期长），但小米通过模块化设计和可修复结构（如可拆卸溃缩区）缓解了这些问题。此外，小米的压铸设备支持快速换模（15 分钟内完成整线换型），可兼容多车型生产。
- 行业趋势
中国电动汽车百人会报告指出，CTC（Cell to Chassis）+ 一体化压铸已成为行业共识，预计 2025 年中国一体化压铸市场规模将达 368 亿元。小米的技术布局不仅提升了自身竞争力，也推动了国内供应链的国产化进程，例如抚顺钢厂的模具钢、宁波赛维达的超大型模具研发。
四、用户体验与市场反馈
- 安全与性能
小米汽车的一体化压铸车身在 C-NCAP 2025 版碰撞测试中获得五星 + 评级，乘员保护得分率 98.6%。在 75km/h 侧面柱碰试验中，B 柱侵入量比特斯拉 Model Y 少 41mm，相当于多出 2.5 个成年人的生存空间。
- 市场热度
小米汽车工厂的公众参观报名人数已超 4500 人，其中压铸车间的 9100 吨设备是核心看点之一。2025 年 4 月交付的首款车型 “御 7”（对标 Model Y）凭借一体化压铸技术和 CTB 电池，在 - 10℃低温环境下续航衰减仅 8%，优于 Model Y 的 19%。
总结
小米汽车在 2025 年已将一体化压铸技术深度融入产品矩阵，通过自研设备、材料创新和供应链协同，实现了效率、成本与安全的平衡。这一技术不仅支撑了其产品竞争力，也为行业提供了 “中国制造” 的新范式。未来，随着超大型压铸机（如 12000 吨）的研发和 CTC 技术的普及，小米有望进一步巩固其在智能电动汽车领域的领先地位。