2025 年，小米汽车在大压铸技术领域展现出显著的技术突破与产业布局，其自研的 9100 吨超级大压铸集群（Xiaomi HyperCasting）已成为支撑小米 SU7 等车型量产的核心技术之一。以下从技术应用、产业链整合、市场影响及行业挑战四个维度展开分析：
一、技术突破：从设备到材料的全栈自研
- 9100 吨压铸集群的工业化落地
小米与海天集团合作定制的 9100 吨锁模力压铸机，是目前全球量产车型中吨位最大的压铸设备之一。该设备配合自研的压铸岛集群系统（含 60 台设备，控制 433 项工艺参数），实现了后地板零件从 72 个到 1 个的集成化生产，焊点减少 840 个，生产工时缩短 45%。这一技术使小米 SU7 的整车扭转刚度达到 51,000N・m/deg，远超传统燃油车水平，同时通过三段式可维修设计（低速 / 中高速溃缩区），将维修成本降低约 30%。
- 泰坦合金的材料创新
小米与国家级材料实验室合作，通过 AI 仿真系统从 1016 万种配方中筛选出 “泰坦合金”，这是一种含稀土元素的免热处理铝合金。该材料支持 30% 循环铝使用，每个零件碳减排 352.53kg，峰值产能相当于每年多种植 488 万棵树。泰坦合金的流动性和强度指标优于特斯拉同类材料，使其能在 9100 吨压力下实现大尺寸（比特斯拉后地板大 17%）零件的一次成型。
- 智能制造与质量控制
小米自研的视觉大模型质量判定系统，可在 2 秒内完成压铸件的全检，检测效率是人工的 10 倍，精度提升 5 倍以上。配合 AI 驱动的多元材料性能仿真系统，研发效率较传统实验提升 400 倍。
二、产业链整合：从设备到工厂的闭环掌控
- 设备与模具的自研
小米不仅定制了 9100 吨压铸机，还自建了压铸岛集群系统，覆盖熔炼、喷涂、冷却、切割等 9 大工艺环节。这一系统的研发耗时 18 个月，累计投入超 15 亿元，成为国内首个实现全流程自主可控的大压铸产线。
- 供应链深度绑定
- 材料端：与首钢合作开发 960MPa 高强度硅钢，用于电机定子；与宁德时代联合优化 CTB 电池包结构，集成效率达 77.8%。
- 设备端：压铸机由海天智胜定制，模具由成飞集成开发，热处理设备来自德国 ALD 真空技术。
- 软件端：自研的压铸工艺仿真软件（HyperCasting Sim）实现了从模具设计到缺陷预测的全流程数字化。
- 产能扩张与工厂布局
小米北京工厂二期于 2025 年 6 月投产，年产能提升至 30 万辆，其中大压铸车间占比 25%，支持 SU7、YU7 等车型的规模化生产。泰国工厂同步引入 6000 吨压铸机，辐射东南亚市场。
三、市场影响：技术普惠与成本挑战
- 产品竞争力提升
大压铸技术使小米 SU7 标准版减重 17%，续航提升至 628 公里，同时将生产成本降低约 14%（BOM 成本）。其 21.59 万元的起售价，较同级别采用传统工艺的车型低约 8%，毛利率达 20.4%，超越特斯拉 16.3% 的水平。
- 用户体验优化
- 安全性：后地板通过 90km/h 后碰测试（全球最高标准），车身刚性提升 35%。
- NVH 性能：车内路噪降低 2dB，配合自研的 HyperEngine V8s 电机（转速 27,200rpm），实现 0-100km/h 加速 3.2 秒。
- 维修经济性：中低速碰撞时仅需更换溃缩区部件，维修成本较传统工艺降低 50%。
- 行业标杆效应
小米成为国内唯一同时掌握大压铸设备、材料及工艺的车企，其技术路径被蔚来、小鹏等厂商借鉴。2025 年，国内大压铸市场规模预计达 389 亿元，小米市占率约 15%。
四、行业挑战与未来展望
- 成本与良品率瓶颈
9100 吨压铸机单台成本超 6000 万元，且维护费用高昂（年维护成本约 1200 万元）。尽管小米通过 AI 质检将良品率提升至 95%，但行业平均水平仍在 85%-90%，废品率导致的成本分摊仍需优化。
- 政策与环保压力
国内政策要求 2025 年铸造行业颗粒物排放减少 30%，小米通过循环铝使用和清洁能源（光伏供电占比 30%）部分达标，但设备能耗（单台压铸机功率 1.2MW）仍需进一步降低。
- 技术迭代风险
特斯拉计划 2025 年推出 16,000 吨压铸机，实现整车底盘一体化成型。小米需加快 12,000 吨级设备的研发，同时探索镁合金等新材料应用，以保持技术领先。
总结
2025 年，小米汽车的大压铸技术已从实验室走向大规模量产，其全栈自研的技术路径为行业树立了新标杆。通过设备创新、材料突破与智能制造的深度融合，小米不仅实现了生产效率与产品性能的双重提升，还通过成本控制与用户体验优化，在新能源汽车市场中占据独特地位。然而，高昂的设备投入、良品率波动及行业竞争加剧，仍将是其未来发展的主要挑战。
