2025 年，小米汽车在一体化压铸技术的应用上展现出显著的战略布局与技术突破，成为其提升产能、降低成本并强化产品竞争力的核心手段。以下从技术应用、产能规划、行业影响及未来挑战四个维度展开分析：
一、技术应用：自研设备与材料创新双轮驱动
小米汽车的一体化压铸技术以9100 吨压铸机集群为核心，这一设备由小米与海天联合研发，拥有 11 项专利设计创新，包括 AI 主动优化压射参数设定系统等。相较于特斯拉的 9000 吨设备，小米的压铸机吨位更大，且通过自研压铸集群系统实现了生产效率的提升。例如，小米 SU7 的后地板采用一体化压铸后，原本需 70 多个零部件的焊接工序被简化为 1 个整体压铸件，焊点减少 840 处，车身重量减轻 17%，制造工时缩短 45%。
在材料层面，小米推出了泰坦合金，这是一种通过 AI 仿真系统从万种配方中筛选出的免热处理合金材料，可实现减重 20%，并提升车身结构稳定性。该材料已应用于 SU7 的车身结构件，不仅满足轻量化需求，还通过减少焊缝提升了碰撞安全性。
二、产能规划：二期工厂投产与技术扩散
小米汽车的产能扩张与一体化压铸技术深度绑定。北京亦庄二期工厂于 2025 年 6 月竣工，7-8 月正式投产，新增年产能 15 万辆，总产能达 45 万辆。二期工厂将主要生产新车型 YU7（纯电 SUV），并采用底盘一体化压铸技术，进一步扩大该工艺的应用范围。此外，小米计划在武汉等地建设新工厂，形成 “北京 + 武汉” 双基地模式，覆盖更多车型和区域市场，包括混合动力车型。
三、行业影响：推动技术普及与成本优化
小米的一体化压铸技术对行业产生了多方面影响：
- 技术标杆效应：小米的 9100 吨压铸机成为行业新标杆，带动国内车企加速布局更大吨位设备。例如，小鹏宣布研发 12000 吨压铸机，哪吒汽车与力劲集团合作研发 20000 吨设备。
- 成本优化案例：小米通过一体化压铸实现了显著的成本节省。以 SU7 为例，单车型生产效率提升 79 倍，车间占地面积减少 30%，用工人数降低 90%。尽管初期设备投入较高（单台压铸机成本超 6000 万元），但通过规模化生产（2025 年目标交付 35 万辆），成本可逐步摊薄。
- 供应链协同：小米与文灿股份、博俊科技等供应商合作，推动一体化压铸产业链的国产化。例如，文灿股份的 9000T 压铸机已实现中底板量产，良品率突破 95%；博俊科技的模具精度达 0.02mm，支撑小米的高精度生产需求。
四、未来挑战：良品率与市场反馈
尽管小米在一体化压铸领域取得进展，但仍面临以下挑战：
- 良品率瓶颈：行业普遍面临的良品率问题同样困扰小米。目前其压铸良品率约为 80%-95%，虽高于行业平均水平，但仍有提升空间。若良品率未达预期，废品成本将转嫁至整车价格，影响利润率。
- 维修成本争议：一体化压铸的 “一损俱损” 特性可能导致维修成本高企。例如，特斯拉 Model Y 的后地板损坏后维修费用接近新车价格，小米 SU7 的用户也反馈 “零部件更换成本高昂”。
- 行业趋势波动：特斯拉近期传出放弃下一代一体化压铸技术的消息，引发行业对该技术长期可行性的讨论。小米需持续优化技术，以应对可能的市场变化。
总结：技术突围与生态构建
2025 年，小米汽车通过自研设备 + 材料创新 + 产能扩张的组合策略，将一体化压铸技术转化为核心竞争力。其技术应用不仅提升了生产效率与产品性能，还推动了行业技术升级。然而，如何平衡成本、良品率与用户体验，将是小米在未来竞争中需持续解决的关键问题。若能在这些领域取得突破，小米有望在新能源汽车市场中进一步巩固地位。