2025 年电车电池焊接一般不使用传统意义上的焊条进行焊接，而是采用激光焊接、超声波焊接等先进技术。如果非要使用焊条焊接，可根据电池的材料组成选择以下几种焊条：
- 镍基焊条：如万能 8N12 焊条。电车电池中常使用镍基合金等材料，镍基焊条强度高、塑性韧性好，具有良好的抗裂性和耐蚀性。在焊接镍基合金以及一些异种金属组合时，镍基焊条能够提供可靠的连接，大大减小补焊过程中温度变化所产生的热应力，进而降低焊接过程中新裂纹产生的可能。
- 铝基焊条：当电车电池采用铝合金材料时，可使用铝基焊条。例如 ER5087 铝镁焊丝、ER4043 铝硅焊丝等。铝合金具有密度低、强度高的特性，能够实现车身轻量化。但铝合金焊接时容易产生气孔、热裂纹等缺陷，需要采用合适的焊条和焊接工艺来保证焊接质量。铝硅合金焊丝中，硅含量在一定范围内可减小热裂倾向。
- 锡合金焊条：对于一些小型的电车电池，如 18650 锂电池组成的电池组，在连接正负极时，可以采用专为铜铝异种材料设计的锡合金焊丝 WEWELDING M51 配合 M51 - F 助焊剂进行焊接。不过，这种焊接方式通常适用于少量焊点的情况，且需要注意焊接工艺，以确保连接的稳固性和电池的安全性。
在实际的电车电池生产中，焊条焊接并非主流方式。激光焊接和超声波焊接等技术因具有更高的精度、效率和可靠性，而被广泛应用。激光焊接能够实现高能量密度的局部加热，使焊接部位迅速熔化并冷却，形成牢固的连接，且热影响区小，能有效避免对电池其他部分的性能产生影响。超声波焊接则是通过高频振动使金属表面相互摩擦，去除氧化膜，实现原子间的结合，不需要熔化材料，可避免产生金属间化合物或腐蚀等问题，特别适合连接薄而易碎的金属箔片以及动力电池中的有色金属材料。