电车成本是有可能下降的，以下是一些具体原因：
- 电池成本下降：
- 原材料价格下滑：电池原材料如碳酸锂等价格不断下跌，正极、负极、电解液等材料价格也全线降低，使得电芯成本随之下降。以2018年初为例，电池级碳酸锂价格从每吨16-17万高位，随后价格几乎腰斩，降低到每吨7-8万元。
- 技术进步与规模化生产：电池技术不断进步，能量密度显著提升，单位能量的成本随之下降。同时，制造工艺的优化提高了生产效率，减少了单位电池的制造成本。生产规模的扩大带来了规模经济效应，使得每单位电池的固定成本进一步摊薄。据美国能源部数据，轻型电动车的锂离子电池组的平均成本在2008年至2023年间下降了90%。高盛预计到2026年，电动汽车的电池成本将大幅下降近50%，平均价格将从2023年的每千瓦时149美元下降到2026年的每千瓦时约80美元。
- 电池回收利用兴起：长期来看，电池回收利用将成为降低材料成本的重要手段。通过对旧电池的回收，可以减少对新材料的需求，从而降低电池的整体成本。
- 平台化普及：汽车制造商开发专有的电动化平台，当平台化广泛应用时，可实现资源共享和协同生产，提高生产效率，降低研发、生产等环节的成本，整体成本将显著降低。
- 生产方式简化：新的汽车制造商通过采用集中式电子架构和一体化压铸技术等简化生产方式来降低成本。例如，一体化压铸技术能让车辆“骨架”结构大部分整体成型，而非由众多焊点拼接而成，仅是这一项技术创新，就能让白车身的制造成本下降至少20%。
- 智能驾驶模块成本效应显现：智能驾驶的核心功能由软件驱动，一旦开发完成，配置的边际成本极低。随着相关技术的发展和普及，许多企业会跟进，智能驾驶模块在整车上应用的成本会逐渐降低，从而成为电车降价的重要原因。
- 行业竞争加剧：合资品牌过去溢价较高，在新能源趋势下优势被削弱，品牌溢价缩水会率先降价保市场。自主品牌中，新势力研发成本较高，传统车企具备自主开发能力和产业规模，成本相对较低，销量不达标时车企会以价换量。
- 库存压力：目前电车存在一定的库存压力，主机厂和经销商为冲销量和清库存，有动力通过降价等方式来促进销售，这在一定程度上也反映了电车成本有下降的空间，或者企业愿意通过压缩利润来降低价格以应对市场竞争。