电车的制造并非易事，以下是其原因：
- 关键技术复杂
- 电池技术：电池是电车的核心部件，其性能至关重要。目前常用的锂电池，在能量密度、循环寿命、安全性等方面仍有提升空间。例如，要提高电车的续航里程，需增加电池能量密度，但这涉及到电池材料研发、电池包设计与制造等多方面技术难题。此外，电池的热管理系统也很关键，要确保电池在不同环境温度下都能安全、高效运行。
- 电机和电控技术：电机需满足体积小、质量轻、效率高、扭矩大、转速范围宽等要求。同时，电控系统的控制逻辑复杂，要实现对电机的精确控制，提高动力总成效率，还需兼顾能量回收、自动驾驶等功能的需求。
- 车身与轻量化工艺：由于电池重量较大，为了不影响车辆的操控性和续航里程，电车车身需要采用轻量化材料和先进的制造工艺，如一体化压铸技术、铝合金或碳纤维复合材料等，但这些技术的应用成本较高，且对生产设备和工艺要求严格。
- 生产流程严格
- 电池生产：电池生产涉及多个复杂环节，如电极涂布、分切、卷绕/叠片、注液等，每个环节都对工艺控制和质量检测要求极高。例如，宁德时代的6C快充电池采用叠片工艺提升能量密度，但良品率控制难度大。
- 总装工艺：虽然电车总装相对燃油车省去了一些机械组件，但需集成高压线束、电控单元和电池包等，对装配精度和安全性要求更高。新增的高压系统安全检测，包括绝缘测试、漏电保护、内阻测试等，需要专用设备和专业人员。
- 成本控制困难：电池是电车成本的重要组成部分，占比可达40%-50%。要降低成本，需在电池技术研发、原材料采购、生产规模等方面下功夫。此外，电车的研发投入大，技术更新换代快，企业需要不断投入资金进行技术创新和产品升级，这也增加了制造成本。
- 供应链管理挑战大：电车产业供应链长，涉及电池、电机、电控、车身材料、电子设备等多个领域。企业需要与众多供应商建立良好的合作关系，确保原材料和零部件的稳定供应和质量。同时，随着市场需求的变化，供应链的灵活性和响应速度也至关重要。