电车CTP是CellToPack的缩写，即电芯直接集成到电池包的技术。以下是关于它的详细介绍：
技术原理与特点
- 无模组或大模组替代小模组：CTP技术主要有两种技术路线。一种是完全无模组的方案，以比亚迪刀片电池为代表，通过将电芯做“长”做“薄”，让电池本身作为强度的参与件去设计，直接组成电池PACK，极大提升了电池PACK的包内空间利用率。另一种是大模组替代小模组，以宁德时代CTP技术为代表，通过扎带连接等方式扩大单个模块的电池数量，减少整体的模块数量，逐步减少端侧板等结构件。
- 直接串并联电芯：省略了传统电池包结构中的模组环节，直接将大量电芯串并联在一起，使得电池包内部结构更为简单，减少了固定模组的端板、侧板和螺钉等紧固件。
优势
- 提升能量密度：由于减少了模组结构等非活性材料的使用，使得同样体积的电池包内可以容纳更多的电芯，从而提升了电池包的能量密度，一般能使能量密度提升10%-15%。
- 降低成本：零部件数量可减少40%，生产效率能提升50%，降低了生产过程中的材料成本、组装成本等，同时也减轻了电池包的重量，在一定程度上降低了整车成本。
- 优化空间利用：提高了电池包的体积利用率，相比传统电池包提高了15%-20%，可以更好地适配车辆空间，为车辆设计提供更多灵活性，例如上汽的“魔方电池”采用CTP设计理念的躺式布局，释放了更多空间。
不足
- 对电芯一致性要求高：由于没有模组进行缓冲和调节，电芯之间的一致性差异会更加明显地影响整个电池包的性能，需要在电芯生产和筛选环节严格把控，确保电芯在容量、电压、内阻等方面的一致性。
- 维修难度增加：当单个电芯出现问题时，由于没有模组的隔离，维修需要对整个电池包进行拆解和检测，维修成本和难度都相对较高。
- 需要新的控制系统设计：CTP技术改变了电池包的结构和工作特性，传统的电池管理系统（BMS）等控制系统需要重新设计和优化，以适应新的电池包架构，确保电池的安全和稳定运行。