新能源电车的制造具有较高难度，主要体现在以下几个方面：
技术层面
- 电池技术
- 电池性能提升不易：要提高电池的能量密度以增加续航里程面临诸多挑战，涉及材料科学、电化学等多学科领域的突破。此外，电池的循环寿命也是难题，需保证在多次充放电后仍能保持较好性能。
- 电池管理系统复杂：电池管理系统（BMS）至关重要，它要精确监测电池的电压、电流、温度等参数，准确估算剩余电量（SOC），还需具备良好的热管理能力，防止电池过热或过冷。
- 极限工况模拟困难：在极限工况模拟测试中，如过压、过流和过温等情况，可能会导致电池爆炸，给测试人员带来安全隐患，且真实的电池组充放电试验耗时长。
- 动力系统集成
- 电机与整车匹配复杂：不同品牌和型号的电机，其功率、扭矩、转速等参数各不相同，要与车辆的整体设计和使用需求相匹配并非易事。
- 传动系统调校关键：传动系统负责将电机的动力传递到车轮，其性能直接影响车辆的加速性能和行驶稳定性，齿轮比要合理匹配，传动轴的强度和动平衡要符合要求。
- 电控系统要求高：新能源汽车的MCU具有较高的控制频率和很高的输入信号频率，一般要求采集频率达到信号频率的1000倍以上，信号仿真输出频率达到信号频率的100倍以上。
零部件与供应链层面
- 零部件采购不易：新能源车的零部件种类繁多，从电池、电机、电控系统等核心部件，到各种传感器、线束、内饰件等，涉及众多供应商。一些核心零部件，如高性能的电池和电机，往往被少数大型企业垄断，采购难度较大，价格也相对较高。
- 供应链管理复杂：需要与大量供应商建立合作关系，确保零部件的供应稳定性。任何一个环节出现生产故障、物流延误等情况，都可能会导致组装过程中断，影响项目进度。
安全与法规层面
- 安全标准严格：新能源汽车要满足碰撞安全、电气安全、防火安全等多项标准。在碰撞安全方面，车辆需要通过各种碰撞测试；电气安全则要求车辆的高压系统具备良好的绝缘性能；防火安全方面，车辆的内饰材料、电池组等都需要具备阻燃性能。
- 法规认证复杂：不同地区的法规和标准可能存在差异，如果车辆要在多个地区销售，就需要满足不同地区的法规要求，增加了制造的复杂性和难度。
成本与市场层面
- 成本控制挑战大：新能源电车的研发需要大量资金投入，电池等核心零部件成本较高，要实现盈利或控制价格具有挑战性。企业还需要平衡成本与性能、质量等方面的关系。
- 市场需求多样：消费者对新能源电车的需求日益多样化，对车辆的续航里程、充电速度、智能配置、舒适性等方面都有较高要求。企业需要不断创新和优化产品，以满足市场需求。