电车电池包价格昂贵主要由以下几个方面的原因造成：
材料成本方面
- 稀有金属需求大：目前电车常用的锂电池，生产需要大量锂、钴、镍等稀有金属。这些金属在地球上的储量有限，开采和提炼难度大、成本高，并且市场供应容易受资源产地政策、开采条件等因素影响，价格波动较大，直接导致电池包成本居高不下。
- 辅助材料要求高：除了主要的金属材料，电池包中的隔膜、电解液、正负极集流体等辅助材料也对性能和安全性有重要影响。高品质的辅助材料价格较高，且随着电池技术发展，对辅助材料性能要求不断提高，成本也相应增加。
技术和设计方面
- 研发投入高：电池技术研发需要大量资金和人力投入。企业为提高电池能量密度、续航里程、安全性和使用寿命等性能指标，不断进行技术创新和改进，研发成本会分摊到每一个电池包产品中。
- 生产工艺复杂：电池包生产涉及多个复杂工艺环节，如电极制备、电池组装、封装、检测等。生产过程需要高精度的设备和严格的质量控制体系，以确保电池的一致性、稳定性和安全性，这增加了生产成本。
- 一体化设计增加成本：为追求更高的电池能量密度、整车续航里程、车身刚度等性能指标，不少车企选择了CTC（电池车身一体化）或CTP（无模组）的技术，这加大了电池包拆装的难度和成本，随之而来的问题便是更高的动力电池维修费用。
市场和售后方面
- 市场竞争有限：在电车发展初期，电池生产企业相对较少，市场竞争不充分，少数企业占据主导地位，在一定程度上影响了价格的形成。即便现在企业数量有所增加，但头部企业仍具有较强的定价权。
- 售后体系不完善：目前车企或动力电池厂商都在自建售后体系，几乎“垄断”了新能源汽车的维修，导致维修定价权被整车厂牢牢把控。同时，由于电池与安全强相关，车企设计了非常高的系统权限，限制了第三方服务商的进入，维修渠道单一，缺乏竞争，使得电池包在售后市场的价格较高。
- 售后生产特点导致成本高：售后的电池包可能涉及生产线切换、工艺设备调试，设备参数调整、物料采购等环节，其仓储、物流也和传统燃油车部件不同，每一个环节都需要额外的成本支出，售后电池包的价格不能单纯和大批量量产的电池包进行对比。
维修和更换方面
- 整包更换需求：动力电池包多由数十个甚至上百个小电芯组成，由于电芯一致性、电池包密封性等要求，维修中很少能单换一个电芯，通常需整包更换，所以维修成本高。
- 维修技术门槛高：电车电池维修需要专业的技术人员和设备，如诊断电脑、解码器、诊断仪、激光焊接设备等。培养专业维修人员和购置专业设备成本高，这些成本也会体现在电池包的维修和更换价格中。