电车全车加固可以使用以下几种材料：
金属材料
- 高强度钢
- 优点：具有极高的强度和韧性，能够有效抵御各种冲击力和应力，可大幅提升电车车架的整体强度和抗变形能力。成本相对其他高性能材料较低，经济性较好。加工工艺相对成熟，可通过焊接、冲压等多种方式进行加工成型，便于制作各种复杂形状的加固部件。
- 缺点：密度较大，会增加电车的整体重量，可能对电车的续航里程和操控性能产生一定影响。在潮湿环境下容易生锈，需要进行良好的防锈处理。
- 铝合金
- 优点：密度小，重量轻，有助于实现电车的轻量化设计，从而提高续航能力。强度较高，能在减轻重量的同时保证一定的结构强度。具有良好的耐腐蚀性，在不同环境下都能保持较好的性能，减少维护成本。
- 缺点：成本相对较高，会增加加固的费用。加工难度较大，对加工工艺和设备要求较高，焊接等加工过程中需要特殊的技术和工艺控制，否则可能影响连接强度和整体性能。
- 镁合金
- 优点：是最轻的金属结构材料之一，能为电车带来更显著的轻量化效果，提升车辆的加速性能、续航里程等。具有较高的比强度和比刚度，在保证强度的同时实现轻量化。具备良好的电磁屏蔽性能和减震性能，有助于提高电车的电子设备稳定性和乘坐舒适性。
- 缺点：成本高昂，限制了其大规模应用。耐腐蚀性相对较差，需要进行特殊的表面处理。加工难度大，成型工艺复杂，对生产设备和技术要求高。
复合材料
- 碳纤维
- 优点：强度高，比强度远高于金属材料，能在不增加过多重量的情况下提供出色的加固效果。重量极轻，可有效减轻电车自重，对提升续航和操控性能效果显著。具有良好的抗疲劳性能和耐腐蚀性能，能适应各种复杂的使用环境。
- 缺点：价格昂贵，是目前成本较高的加固材料之一。修复难度大，一旦出现损坏，修复工艺复杂且成本高。
- 玻璃纤维增强复合材料
- 优点：具有较高的强度和刚度，能满足电车加固的基本要求。成本相对碳纤维较低，具有一定的性价比。绝缘性能良好，对于电车的电气系统安全有一定的保障作用。
- 缺点：相比碳纤维等材料，在同等强度下重量相对较重。长期使用过程中，可能会出现纤维断裂、基体开裂等问题，影响加固效果。
其他辅助材料
- 高强度螺栓螺母
- 优点：作为连接加固部件的重要材料，高强度螺栓螺母能提供可靠的连接力，确保加固部件与电车车架之间的连接牢固。便于安装和拆卸，在需要对电车进行维修或进一步改装时，方便操作。
- 缺点：如果使用不当，如扭矩不足或过度拧紧，可能会导致连接松动或部件损坏。在长期振动和冲击的作用下，可能会出现松动现象，需要定期检查和紧固。
- 焊接材料
- 优点：对于金属材料的加固，焊接是一种常用的连接方式。优质的焊接材料能确保焊接部位的强度和密封性，使加固部件与原车车架形成一个整体，有效传递力和应力。二氧化碳保护焊、氩弧焊等焊接技术能提供高质量的焊接接头，提高加固的可靠性。
- 缺点：焊接过程中可能会产生焊接变形，影响电车的外观和装配精度。对焊接工艺和操作人员的技术要求较高，焊接质量不稳定可能导致焊接缺陷，降低加固效果。