一般来说，不能简单地认为电车的抗撞能力就一定强，但相比同类型传统燃油车，部分电车在一些方面可能表现出相对较好的抗撞能力，主要有以下原因：
- 电池布局与车身结构优化
- 低重心设计：电车的电池组通常安装在车辆底部，这种布局使车辆的重心降低。在碰撞时，较低的重心能减少车辆翻滚的可能性，提高车辆的稳定性，从而在一定程度上增强了抗撞能力，降低事故的严重程度。
- 一体化车身结构：一些电车采用一体化压铸等先进制造工艺，将多个车身零部件集成在一个大型压铸零件中，减少了零部件之间的连接点，提高了车身整体的强度和刚性。在遭受撞击时，这种车身结构能够更有效地分散冲击力，降低车身变形的程度。
- 高强度材料的应用
- 更多高强度钢使用：为了保护电池等关键部件，电车制造商通常会在车身框架等关键部位使用更多的高强度钢和先进复合材料。这些材料具有更高的强度和韧性，能够在碰撞时更好地吸收和分散能量，减少车身的变形，保护车内人员的安全。
- 电池包防护结构：电车的电池包通常具有坚固的外壳和防护结构，除了防止电池受到外部冲击而损坏外，在车辆整体遭受碰撞时，电池包的坚固结构也能起到一定的支撑和缓冲作用，增强车辆的抗撞能力。
- 先进的安全技术和系统
- 主动安全系统：电车普遍配备了丰富的主动安全系统，如自动紧急制动、自适应巡航、车道保持辅助、盲点监测等。这些系统可以在碰撞发生前提前感知危险并采取措施，如自动刹车或调整车辆行驶状态，降低碰撞的速度和力度，从而减轻碰撞的后果。
- 碰撞预警与能量管理：电车的电子控制系统可以实时监测车辆的状态和行驶数据，当检测到可能发生碰撞时，提前对电池系统进行相应的调整，如切断电源等，防止在碰撞过程中发生电池起火等二次事故，从另一个角度提升了车辆的安全性和抗撞能力。
不过，电车的抗撞能力也受到多种因素的影响，如车辆的设计、制造质量、碰撞的角度和速度等。不同品牌和型号的电车在抗撞能力上也会存在差异。