电车外壳的制作过程一般涉及设计、模具制造、材料选择、成型工艺、表面处理等多个环节，以下是详细介绍：
设计与建模
- 概念设计：设计师根据电车的整体风格、功能需求和目标市场等因素，进行外观概念设计，绘制出草图和效果图，确定电车外壳的整体形状、线条和关键特征。
- 三维建模：利用计算机辅助设计（CAD）软件，将概念设计转化为精确的三维数字模型，对电车外壳的各个部分进行详细的建模，确定其具体尺寸、结构和装配关系，并进行虚拟装配和干涉检查等，确保设计的合理性和可行性。
模具制造
- 模具设计：根据三维模型，设计出用于制造电车外壳的模具，确定模具的分型面、脱模方式、冷却系统等关键要素，以保证在成型过程中塑料能够顺利填充模具型腔，并且成型后的零件能够顺利脱模。
- 模具加工：采用数控加工中心等设备对模具材料（如模具钢）进行加工，将模具钢坯料逐步加工成具有精确形状和尺寸的模具型腔和型芯，加工完成后，对模具进行抛光、电火花加工等精细处理，以提高模具表面质量。
材料选择
- 金属材料：部分电车外壳会使用铝合金、高强度钢等金属材料，铝合金具有质量轻、强度高、耐腐蚀性好等优点；高强度钢则具有更高的强度和刚度，能提供更好的安全性能。
- 复合材料：一些高端或注重轻量化的电车可能会采用碳纤维复合材料等，其具有极高的强度重量比、良好的抗腐蚀性和抗疲劳性，但成本相对较高。
- 塑料材料：普通电车的一些外壳部件常使用工程塑料，如聚丙烯（PP）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）等，这些材料具有良好的成型性能、耐候性和成本效益。
成型工艺
- 冲压成型：对于金属材料的外壳部件，常采用冲压工艺。将金属板材放在冲压机的模具中，通过冲压机施加巨大的压力，使金属板材按照模具的形状进行塑性变形，形成所需的外壳部件形状，如车身覆盖件等。
- 注塑成型：对于塑料材质的外壳零件，注塑成型是常用的方法。将塑料颗粒加热至熔融状态，然后通过注塑机注入到模具型腔中，在模具中冷却固化后，即可得到成型的塑料外壳部件，如仪表盘外壳、内饰件等。
- 复合材料成型：对于碳纤维等复合材料，常采用手糊成型、真空辅助树脂传递模塑（VARTM）等工艺。手糊成型是将碳纤维织物与树脂手工逐层铺叠在模具上，然后固化成型；VARTM工艺则是在真空环境下，将树脂注入到铺有碳纤维织物的模具中，实现复合材料的成型，可制造出形状复杂、强度高的外壳部件。
表面处理
- 涂装：为了提高电车外壳的耐腐蚀性、耐磨性和美观度，需要进行涂装处理。一般包括底漆、面漆和清漆等多层涂装，底漆用于提高涂层与外壳表面的附着力和防腐性能，面漆提供颜色和装饰效果，清漆则能增加表面的光泽度和耐磨性。
- 电镀：对于一些需要金属质感或特殊功能的外壳部件，可以采用电镀工艺，通过电解作用在外壳表面沉积一层金属镀层，如镀铬、镀镍等，不仅能提高表面硬度和耐腐蚀性，还能呈现出亮丽的金属光泽。
- 其他处理：根据设计需求，还可能对电车外壳进行拉丝、抛光、磨砂等表面处理工艺，以获得不同的质感和视觉效果。
装配与质量检测
- 装配：将各个成型并经过表面处理的外壳部件运输到装配车间，按照设计要求进行装配，使用螺栓、螺母、卡扣、胶水等连接件将各个部件组装在一起，形成完整的电车外壳。
- 质量检测：采用多种检测手段对电车外壳进行质量检测，如外观检查、尺寸测量、性能测试等。外观检查主要查看外壳表面是否有划痕、气泡、色差等缺陷；尺寸测量则确保外壳部件的尺寸符合设计要求；性能测试包括强度测试、刚度测试、耐候性测试等，以保证电车外壳的质量和安全性。