“汽车电车一撞就散架”这种说法是比较片面和不准确的，但部分电动汽车在碰撞后可能给人这种感觉，主要有以下一些原因：
- 电池系统与车身结构的影响
- 电池包布局：电动汽车的电池包通常体积较大且重量较重，一般安装在车辆底部。这可能会改变车辆的重心和重量分布，在碰撞时，可能会使车辆的受力情况变得更为复杂，增加了车身结构变形的风险。如果电池包的安装结构不够稳固，在碰撞时还可能会出现电池包移位、破裂等情况，进一步破坏车身结构，给人一种车辆“散架”的错觉。
- 车身设计难度：为了容纳电池系统并保证一定的续航里程，电动汽车的车身需要在设计上做出一些特殊考虑。既要保证足够的空间放置电池，又要兼顾车身的强度和安全性，这对车身结构设计提出了更高的要求。如果设计不合理，可能会导致车身在碰撞时无法有效地分散和吸收能量，从而出现较为严重的变形。
- 材料与制造工艺因素
- 轻量化材料的使用：为了弥补电池重量带来的能耗增加问题，很多电动汽车会大量使用轻量化材料，如铝合金、碳纤维等。这些材料虽然在减轻重量方面有很大优势，但在强度和韧性上可能与传统的高强度钢材有所不同。如果在制造过程中对这些材料的加工和连接工艺不够成熟，可能会导致车身整体的连接强度不足，在碰撞时容易出现部件脱落、散架的情况。
- 制造工艺水平差异：不同汽车厂家的制造工艺水平参差不齐。一些新兴的电动汽车品牌可能在生产经验、工艺控制等方面还不够成熟，在车身焊接、装配等环节可能存在质量不稳定的问题。例如，焊接点的强度不足、零部件的装配精度不够等，都可能使车身在受到碰撞时无法保持完整的结构。
- 安全设计理念的差异
- 主动安全与被动安全的平衡：电动汽车通常会配备较为先进的主动安全系统，如自动紧急制动、自适应巡航等，在一定程度上可以降低碰撞的风险。但在被动安全方面，可能需要在车身结构、安全气囊等方面进行更多的优化和创新。部分电动汽车可能在设计时过于注重主动安全技术的研发，而在被动安全的车身结构设计上没有达到最优，导致在碰撞时的表现不尽如人意。
- 新安全标准的适应：随着电动汽车的快速发展，相关的安全标准也在不断更新和完善。一些早期生产的电动汽车可能是按照当时相对较低的安全标准进行设计和制造的，在面对现在更为严格的碰撞测试和实际道路碰撞情况时，可能会暴露出车身结构不够坚固等问题。
总体而言，不能一概而论地说汽车电车一撞就散架，随着技术的不断进步和安全标准的提高，大多数电动汽车在安全性方面都有了很大的提升，并且通过了严格的碰撞测试，能够为驾乘人员提供可靠的保护。