电车充电器外壳常用的材质主要有工程塑料类、金属类以及复合材料类，以下是详细介绍：
工程塑料类
- 聚碳酸酯（PC）
- 优点：具有高强度、高透明度、高抗冲性能，能有效防止充电器外壳因外力冲击而破裂；耐热性好，可在高温环境下保持稳定的物理性能和机械性能，确保充电器在充电过程中产生热量时不会发生变形；电绝缘性优良，能有效防止触电事故，保障使用安全。
- 缺点：耐水解性较差，在长期潮湿环境下可能会影响性能；成本相对较高。
- 应用场景：常用于高端电车充电器外壳，如九号公司的一些电动滑板车充电器就采用了PC防火材质白色外壳。
- 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）
- 优点：具有较高的冲击韧性、高刚性和耐低温性，力学强度和电气性能优良，能适应不同环境温度下的使用；易于加工成型，可制成各种形状和尺寸的外壳，满足不同充电器的设计需求。
- 缺点：本身不阻燃，需要进行阻燃改性处理；耐候性相对较差，长期暴露在室外环境中可能会出现老化、变色等问题。
- 应用场景：经阻燃改性后的阻燃ABS材料广泛应用于各类电车充电器外壳，如汽车应急电源充电器外壳等。
- PC/ABS合金
- 优点：结合了PC和ABS的优点，既具有PC的高强度、高耐热性和良好的电绝缘性，又具备ABS的高冲击韧性和易加工性；阻燃性能较好，可达到较高的阻燃等级，能有效防止火灾蔓延。
- 缺点：相比单纯的PC或ABS材料，成本略高；在某些特殊环境下，可能会出现性能衰减的情况。
- 应用场景：被广泛应用于电动汽车充电桩、充电枪等设备的外壳制造。
- PC/ASA合金
- 优点：具有优异的耐候性，能抵抗紫外线、高温、低温和其他恶劣气候条件的侵蚀，在室外长期使用也能保持良好的外观和性能；抗冲击性能出色，能有效减少外壳在受到外力冲击时的破损和变形，保护内部电子设备；耐化学品性能良好，不易受到化学腐蚀。
- 缺点：相比普通的PC或ABS材料，价格较高；加工工艺要求相对严格。
- 应用场景：主要用于户外型电车充电器外壳，如一些公共充电桩的外壳会采用PC/ASA材料。
金属类
- 铝合金
- 优点：具有较高的强度和硬度，能有效保护充电器内部电路和元件；散热性能良好，可快速将充电器在充电过程中产生的热量散发出去，避免因过热而影响性能和寿命；耐腐蚀性较强，在空气中不易生锈和腐蚀。
- 缺点：重量相对较重，增加了充电器的整体重量和运输成本；成本较高，且加工难度较大，成型工艺要求高。
- 应用场景：常用于大功率电车充电器外壳，如一些电动三轮车、电动汽车的大功率充电器会采用铝合金外壳。
- 不锈钢
- 优点：具有极高的强度和硬度，能承受较大的外力冲击和压力；耐腐蚀性极强，能在各种恶劣环境下保持良好的性能，不易生锈和腐蚀；外观美观，具有现代感和科技感。
- 缺点：重量大，成本高昂；散热性能不如铝合金，需要在设计上采取额外的散热措施。
- 应用场景：一般应用于对安全性、耐用性要求极高的高端电车充电器或特殊环境下使用的充电器。
复合材料类
- 玻璃纤维增强塑料（FRP）
- 优点：具有良好的机械性能，强度高、刚性好，能有效保护充电器内部部件；耐腐蚀性、耐候性优异，可在恶劣的自然环境下长期使用；绝缘性能良好，能确保充电器的使用安全；重量相对较轻，便于携带和安装。
- 缺点：加工工艺复杂，生产效率较低；外观质感不如金属和一些工程塑料，颜色和款式相对单一。
- 应用场景：在一些对重量要求较高、同时需要良好绝缘性能和耐腐蚀性的电车充电器外壳中得到应用。